伴隨著電動車的大量遍及，鋰電池的焊接同樣成很多生產(chǎn)廠家企業(yè)的首要生產(chǎn)工作，不同表面的鋰電池與之對應(yīng)有不同的焊接難點，下面詳細(xì)給各位順次說明其焊接難點。

    1.軟包極耳焊接，對焊接工裝要求較高，必須將極耳壓牢，保障焊接空隙。可實現(xiàn)S形、螺旋形等復(fù)雜軌跡的高速焊接，增大焊縫結(jié)合面積的同時增強焊接強度。

    2.圓柱電芯的焊接主要用在正極的焊接，因為負(fù)極部位殼體薄，極容易焊穿。如當(dāng)前一些廠家選用的負(fù)極免焊接技術(shù)，正極選用的為激光焊接。

    3.方形電池組合焊接時，極柱或連接片受污染后，焊接連接片時，污染物分化，易產(chǎn)生焊接炸點，導(dǎo)致孔洞；極柱較薄、下有塑料或陶瓷結(jié)構(gòu)件的電池，容易焊穿。極柱比比較小時，也容易焊偏至塑料燒損，產(chǎn)生爆點。不要使用多層連接片，層之間有孔隙，不易焊牢。

    4.方型電池的焊接技術(shù)最重要的工序是殼蓋的封裝，按照位置的不同分為頂蓋和底蓋的焊接。有些電池廠家因為生產(chǎn)的電池體積不大，選用了“拉深”技術(shù)制作電池殼，只要進行頂蓋的焊接。方形電池焊接方法主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對電芯內(nèi)部的影響比比較小，飛濺物不會隨便進入殼蓋內(nèi)側(cè)。因為焊接后可能會導(dǎo)致凸起，這對后續(xù)技術(shù)的裝配會有些微影響，因此側(cè)焊技術(shù)對激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度等要求極高。而頂焊技術(shù)因為焊接在一個面上，對焊接設(shè)備集成要求比比較低，量產(chǎn)化簡單，但是也有兩個不利之處，一是焊接可能會有少量飛濺進入電芯內(nèi)，二是殼體前段加工要求高會導(dǎo)致花費問題。

    高效精密的激光焊接可以極大提升汽車動力電池的安全性和使用壽命，將為此后的汽車動力技術(shù)帶來革命化進步;動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏夜測試要求，材料大多為鋁材，因為焊接難度大，對焊接技術(shù)的要求更加高。動力電池殼體的焊接主要是側(cè)焊與頂焊兩種，兩方之間各有優(yōu)缺點，而鋁殼電池因為其材料的特殊性，容易呈現(xiàn)凸起、氣孔等問題，方形電池焊接在拐彎處容易呈現(xiàn)問題。